.RU
Карта сайта

1 Последовательность проектирования технологического проекта механической обработки деталей - страница 5


31 Разработка последовательности сборки машины, построения циклограммы и схемы сборки.


Простые сборочные единицы
или изделия, как правило, имеют одновариантную последовательность ввода деталей в технологический процесс, сложные —
многовариантную.
Общие рекомендации
последовательности сборки машины:
1. По чертежу машины и спецификации необходимо выявить все составляющие машину узлы, комплекты и отдельно
входящие в нее детали.
2. Общую сборку машины и сборку любой сборочной единицы следует начинать с установки на сборочном стенде или конвейере базовой детали. В ряде случаев роль базовой детали может
выполнять комплект или даже сложное соединение деталей (например, рама грузового автомобиля).
3. Смонтированные в первую очередь сборочные единицы и
детали не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц.
4. Вначале необходимо собирать сборочные единицы и детали, выполняющие наиболее ответственные функции в работе машины.
Разработку документов для организации технологического
процесса сборки начинают с составления схемы сборки.
Технологическая схема сборки — это наглядное изображение порядка сборки машины и входящих в нее деталей сборочных
единиц или комплектов.
Технологическая схема сборки проектируется технологом.
На этих схемах каждый элемент изделия
обозначают прямоугольником, в котором указывают наименование составной части, позицию на сборочном чертеже изделия, количество. Сборку изделия начинают с базовой детали или базовой
сборочной единицы, к которым присоединяются другие детали и
сборочные единицы. Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной (вертикальной) линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой детали до прямоугольника, изображающего готовое изделие. Сверху и снизу от горизонтальной
линии показывают прямоугольники, условно обозначающие детали и сборочные единицы в последовательности присоединения их
к базовой детали. На схеме сборки также условными обозначениями (кружками, треугольниками с буквами) показывают места
регулировки, пригонки и другие операции.
Четкую организацию сборочного процесса во времени позволяет осуществить циклограмма сборки. Циклограмма — это графическое представление последовательности выполнения операций, переходов или приемов сборочного процесса и затрат времени на их выполнение.
Анализ циклограммы позволяет определить не только общее
время цикла сборки, но и наметить пути его сокращения. Среди
таких путей могут быть выделены два основных, которые наиболее часто используются на практике: - сокращение затрат времени на выполнение отдельных операций (переходов, приемов) за счет изменения режимов работы
сборочного оборудования; - совмещение во времени отдельных операций (переходов,
приемов).

^ 32 Организационные формы сборки машины.


Организационная форма сборки машин определяется типом
и условиями производства. При этом решающими факторами являются объем выпуска изделий в календарном периоде времени по неизменным чертежам и экономическая эффективность.

^ 33 Особенности механизации и автоматизации сборочных операций.


Технологические процессы получения заготовок и их механической обработки в условиях массового и серийного производств обычно опираются на развитую механизацию и автоматизацию вплоть до создания автоматических линий, участков и цехов. Что касается сборки, то она даже в массовом производстве
зачастую осуществляется вручную и требует больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.
Для механизации технологических процессов сборки на машиностроительных предприятиях широкое применение получили различные гайковерты, пневмо- и гидроскобы, электромолотки и другие устройства. Одним из направлений, ускоряющих технологический процесс механической обработки в условиях серийного и массового
производств, является изготовление деталей машин на настроенных станках методом автоматического получения размеров.

^ 34 Механизация технологических процессов сборки узлов с подшипниками качения и скольжения.


Ниже приведены примеры сборочных устройств, предназначенных для
обеспечения точной
установки охватываемой и охватывающей
деталей при их соединении и механизации
процесса. В данном
случае корпус узла 1. в
который запрессовывается подшипник 2,
центрируется на бурте
специальной подставки 6. Эта же подставка
центрирует своим коническим отверстием
скалку 3, по которой
перемещается прессующий ползун 4. Упругая вставка 5, соединенная с ползуном, служит для центрирования и удержания подшипника до начала процесса сопряжения.

^ 35 Особенности совмещения процессов сборки и обработки деталей подшипников скольжения.


36 Механизация вспомогательных процессов сборки.


К вспомогательному сборочному оборудованию относятся
устройства для транспортировки, подъема, установки, кантования отдельных деталей и узлов в целом. На схеме приведена классификация подъёмно-транспортных средств для сборочных производств.

^ 37 Сущность процесса соединения двух деталей для обеспечения их автоматической сборки.


Сущность процесса сборки заключается в: ориентации с
требуемой точностью руки рабочего относительно определенных
поверхностей деталей, подлежащих соединению; захвате детали; ее перемещении в пространстве к сборочному приспособлению
или сопрягаемой детали; ориентации детали с требуемой точностью относительно поверхности сопрягаемой детали или поверхности приспособления; сопряжении деталей, ориентируемых одна
относительно другой, установленных в приспособлении с требуемой точностью. Таким образом, при автоматизации сборки необходимо разработать конструкцию автомата, включающего механизмы, заменяющие руку человека и осуществляющие все ее
движения — ориентацию деталей, их захват, перенос в пространстве, установку на сборочные приспособления, ориентацию детали относительно другой с требуемой точностью, монтаж.

^ 38 Определение условий собираемости при автоматической, сборки, технологичность конструкций деталей.


Разработка технологического процесса автоматической
сборки включает определение условия собираемости. Для автоматического сопряжения деталей требуется, чтобы погрешности
ориентации сопрягаемых поверхностей не превышали допустимых отклонений по несовпадению осей и их относительных поворотов.
При автоматизации сборки соединения деталей необходимо
обеспечить точность:
а)совмещения сопрягаемых поверхностей (рис. 10.14, а)
б)относительного положения деталей вдоль оси
(рис.10.14, б)
в)относительного углового положения деталей в сечении,перпендикулярном к оси(рис. 10.14, в);
г)относительного положения сопрягаемых деталей вдоль их
оси и относительного углового положения в сечении, перпендикулярном к их оси (рис. 10.14, г).

^ 39 Анализ схем базирования деталей при автоматической сборки.

В процессе автоматической сборки происходит непрерывное
изменение базирования деталей по пути от загрузочного устройства до соединения и фиксации достигнутого положения. Достижение точности относительного положения собираемых деталей
на технологических базах перед сопряжением является наиболее
ответственным этапом автоматической сборки. При этом необходимо, чтобы величины погрешностей относительного положения
сопрягаемых поверхностей собираемых деталей удовлетворяли
условиям собираемости. Расположение в пространстве двух или более деталей друг
относительно друга зависит от схемы их базирования на сборочной позиции. Точность относительного положения собираемых
деталей определяется выбранной схемой базирования, характером
и состоянием исполнительных поверхностей базирующих устройств. Независимо от положения в пространстве исполнительных поверхностей базирующих устройств при положении собираемых деталей вертикально, горизонтально или под углом схемы
базирования, определяющие сборку, будут одни и те же. Разница
заключается во взаимодействии сил тяжести собираемых деталей
сборочных сил и сил трения. Для соединения двух деталей необходимо подать одну из
них на сборочную позицию так, чтобы сопрягаемые поверхности
были совмещены, после этого переместить сопрягаемую деталь к
базовой до полного соединения. Сборочное устройство должно
обеспечить все эти движения. При горизонтальной сборке, в отличие от вертикальной, перемещение присоединяемой детали на
базовую вдоль ее оси может быть выполнено только при приложении к ней сборочной силы независимо от положения оси сборки собираемых деталей на сборочной позиции. В большинстве
случаев приложение сборочной силы является необходимым. Это
объясняется тем, что сопряжение деталей под действием сил тяжести (при сборке с гарантированным зазором) не обеспечивает
высокой надежности процесса сборки. Присоединяемая деталь в начале цикла работы сборочного
устройства может занимать различные положения относительно
основной (базовой) детали. Оси собираемых деталей могут находиться в одной или различных плоскостях. Необходимое число
движений для совмещения деталей может быть различным. Наиболее простыми и надежными в работе сборочными устройствами являются такие, в которых отсутствуют движения, необходимые
для совмещения осей собираемых деталей. Присоединяемая деталь в этом случае подается в зону сборки из магазина, питателя
или лотка в ориентированном положении, при котором уже обеспечивается совмещение сопрягаемых поверхностей собираемых
деталей. Указанные соображения необходимо учитывать при выборе схем базирования.


4

^ 0 Особенности автоматической сборки резьбовых соединений


Осуществление сборки резьбовых соединений требует выполнения двух движений: поступательного (движения подачи) и
вращательного, обеспечивающего свинчивание. При сборке резьбовых соединений основными элементами
являются стержень с винтовой нарезкой — резьбой (винт, болт,
шпилька), деталь с резьбовым отверстием (гайка, корпус, плита).
Все детали в резьбовом соединении разделяют на две группы: соединяемые и соединяющие. Болтовое соединение более сложное при автоматической
сборке, поскольку для ее проведения необходимо обеспечить подачу, базирование и фиксацию как болтов, так и гаек (часто и
шайб). Общее количество переходов в данном случае увеличивается до 15. Это приводит не только к усложнению процесса сборки, но и к необходимости создания более громоздкого сборочного
оборудования. При наличии базовых деталей с резьбовыми отверстиями необходима подача и базирование только одних винтов
(или шпилек). Такое решение обычно проще, поскольку базирование и фиксация базовых деталей, как правило, менее сложные
операции.
В ряде случаев необходима затяжка резьбового соединения с величиной крутящего момента,
заданной в жестких пределах. При комплектовании изделия завинчивание может осуществляться без затяжки. При последующем монтаже такое соединение подвергается разборке.

^ 41 Способы автоматического свинчивания резьбовых соединений.


Первый вариант (рис.10.37, а) характеризуется тем,
что все детали (черные кружки) вводятся на сборочную позицию
(белый кружок) и базируются одновременно. Затем болт
(рис. 10.37, б) под действием исполнительного механизма вводится в резьбовое отверстие гайки и скрепляет все детали в сборочную единицу (черно-белый кружок). Второй вариант (рис.10.37, в) осуществляется в результате
последовательной установки деталей на трех сборочных позициях: на позиции I установлена базовая деталь — гайка; на позиции II — шайба; на позиции III — болт. Этот процесс изображен на
рис. 10.37, г. Соединение деталей в сборочную единицу производится так же, как и в предыдущем случае.

Комбинация первых двух вариантов представляет собой
третий. Схема последовательно-параллельной сборки представлена на рис. 10.37, д. На позицию I подаются две детали (гайка и
шайба), на позицию II — болт. Затем осуществляется их соединение. Иная последовательность сборки представлена на
рис. 10.37, е. Сначала на позицию I подается гайка, затем на позицию II шайба и болт одновременно (рис. 10.37, ж).В последнем случае установка деталей на сборочные позиции может чередоваться с операциями сборки (рис.10.37, з). На
позиции I осуществляется подача болта, на позиции II — шайбы,
после чего они соединяются в комплект III (черно-белый кружок).
Далее к этому подузлу присоединяется гайка (позиция IV), после
чего собранная сборочная единица снимается с позиции V.

^ 42 Особенности автоматизации сборки шпоночных соединений.


Автоматизировать сборку шпоночных и шлицевых соединений деталей трудно, поскольку необходимо обеспечить решение
трех сложных технических задач. Нужно достигнуть совпадения
осей сопрягаемых посадочных, цилиндрических или конических
поверхностей вала и втулки, их относительного углового положения в сечении, перпендикулярном оси одной из них, и осевого
положения вдоль базовой детали. Обеспечить на практике абсолютное совпадение сопрягаемых поверхностей вала и втулки невозможно. Необходимо знать
условие их сборки — предельно допустимое изменение относи¬
тельного положения деталей, при котором еще возможно их качественное соединение. Условия сборки в каждый момент соединения деталей зависят от формы и размеров их сопрягаемых поверхностей. В собранном шпоночном соединении укрепленная на валу
шпонка может занимать в пазу сопряженной детали различные
положения (рис. 10.42, а). Условия их сборки характеризуют
угол, в пределах которого может изменяться относительное
положение сопрягаемых поверхностей деталей.

^ 43 Особенности автоматизации сборки шлицевых соединений.


Определение условий сборки шлицевых соединений во многом аналогично шпоночным. Разница заключается в том, что обе
задачи сборки — достижения точности совпадения осей сопрягаемых цилиндрических поверхностей и относительного углового
положения в сечении, перпендикулярном оси базовой детали, —
решаются совместно (рис. 10.44). Однако эти условия, особенно в части достижения точности относительного углового положения, будут настолько жесткими (5х/2 = 7'50"-1'00" для диаметра
6-98 мм), что изготовить шлицевые валы и отверстия в сопрягаемых деталях с достаточной точностью расположения шлицев
практически невозможно.
Для количественной оценки возможности сборки деталей в
соединение автоматическим путем необходимо выбрать схемы базирования. При этом следует стремиться к тому, чтобы базовую
деталь установить и закрепить на жесткие опоры, а необходимые
для сборки повороты и перемещения обеспечить за счет нежестких опор монтируемых деталей, которые обычно имеют меньшую массу и габаритные размеры, а поэтому требуют для монтажа меньшие сборочную силу и пространство для перемещения. В
качестве базовых следует выбирать те поверхности деталей, которые обеспечивают наибольшую точность положения сопрягаемых
поверхностей. Наибольшая точность достигается при центрировании непосредственно по сопрягаемым поверхностям.

^ 44 Особенности конструкций устройств для автоматической запрессовки деталей и сборки шарикоподшипников


Машина изготовлена
японской фирмой «Токио Сеймицу». Принцип работы этой машины заключается в следующем. Наружное и внутреннее кольца из устройств автоматической загрузки 1 и 2 подаются в измерительный блок IV при этом,
блок III контроля наличия деталей включает программу последовательности II, выполняемую блоком управления I. Результаты
измерения блоком IV (3 — устройство измерения) диаметров, сопрягаемых поверхностей наружного А и внутреннего В колец поступают в вычислительный блок V, измерительное устройство 8
которого определяет разность A-В. Пройдя через усилитель 9, эта
разность, в зависимости от своего значения и наличия комплекта
шариков в кассетном устройстве 12, поступает либо в устройство 10 выбора комплекта шариков, либо в устройство 11 формирования сигнала некомплектности. Если имеется комплект шариков, соответствующий величине разности A-В, то устройство 13 при наличии сигнала от блока11 программы последовательности, сверив для надежности с помощью измерителя 14 номер выбранной группы шариков с их
действительным размером, подает команду на механизм 15 управления затвором 16, который пропускает комплект шариков
на позицию 17 комплектования с кольцами. В свою очередь, кольца, успешно пройдя контроль и дождавшись на позициях измерения результата выбора комплекта
шариков, поступают в устройство 5, в котором внутреннее кольцо
вставляется в наружное. Затем устройство 6 пару скомплектованных колец поворачивает в положение, удобное для сборки с шариками. На позиции 7 внутреннее кольцо наклоняется относительно наружного так, чтобы в образовавшуюся между ними щель могли быть засыпаны шарики. В таком положении кольца
зажимаются и передаются на комплектовочную позицию 17, где
и происходит их комплектация с шариками. На позиции 18 происходит окончательная сборка, т.е. внутреннее кольцо устанавливается в выпрямленное относительно наружного положение, и
собранный подшипник через устройство 19 покидает автомат. Если в ячейках кассетного устройства 12 шарики размера,
соответствующего вычисленной разности A-В, отсутствуют, то
сочетание внешнего и внутреннего колец, поступивших в блок
измерения IV, будет считаться непригодным. Тогда одно из колец
сбрасывается с позиции измерения, а на его место подается новое
кольцо, после чего описанный цикл повторяется до тех пор, пока
не будет подобрано сочетание, для которого в кассетном устройстве имеются шарики соответствующего размера.

^ 45 Особенности работы сборочных роботов на примерах их использования при изготовлении электродвигателей и генераторов.


На рис.10.54 в качестве примера показан сборочный центр с
ПР, производящим сборку генераторов переменного тока, состоящих из 17 деталей. Центр имеет две позиции: для сборки уз¬
лов и для общей сборки генераторов. Статор, комплекты щеток и
диодов, а также задняя крышка собираются ротором предварительно и поступают на общую сборку как узлы. Вся узловая
сборка выполняется роботом вдоль вертикальной оси. Сначала
передняя и задняя крышки генератора устанавливаются в двух
зажимных приспособлениях, затем в переднюю крышку монтируется шарикоподшипник. Далее в заднюю крышку запрессовывается ротор, а передняя крышка переворачивается н надевается на
ось ротора, после чего ПР устанавливает на ротор прокладку,
крыльчатку вентилятора, шкивы, пружинную шайбу и гайку,
завинчиваемую гайковертом. Управление ПР осуществляется от ЭВМ, что обеспечивает
не только движение робота по нужной траектории, но и управление скоростью движения. ПР оснащен сенсорными устройствами
тактильного и силового очувствления, позволяющими при жестких допусках сопрягать детали плавно и быстро. При сборке генератора используются шесть инструментов,
которые приходится заменять 8 раз за цикл. На каждый переход
в сборке и на смену инструмента затрачивается в среднем по 6 с.
На этом же центре после переналадки можно собирать электродвигатели, насосы, редукторы определенных конструкций и пр.
ЭД: Линия (рис. 10.55) состоит из двух участков. На первом (рис. 10.55, а) ведется предварительная сборка торцовых крышек. Здесь работают два быстродействующих прецизионных ПР А-1 и А-2 с телекамерами V-1 и V-2,
осматривающими рабочую зону и проверяющими комплектацию
и качество сборки. Правильности запрессовке деталей способствует адаптивное управление по силе. ПР А-3 и А-4 с управлением
от мини-ЭВМ устанавливают тумблеры, конденсаторы и переключатели под контролем ВСУ (телекамеры V-3 и V-4).На участке общей сборки двигателей ПР А-5 устанавливает
статор и ротор на нижнюю торцовую крышку, а затем надевает
на них верхнюю крышку. ВСУ проверяет качество ротора, ориентацию статора в устройстве подачи, помогает центрировать статор
в нижней крышке. ПР А-6 вставляет соединительные болты в
частично собранный двигатель, затягивает их при контроле крутящего момента, вставляет смазочный штуцер и внутреннюю
крышку. ВСУ на этой позиции проверяет соосность отверстия под
болты. Наконец, ПР А-7 вставляет собранный двигатель в корпус
под контролем ВСУ, обеспечивающим совмещение крепежных
колец двигателя с опорными стойками корпуса. 2014-07-19 18:44
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • Контрольная работа
  • © sanaalar.ru
    Образовательные документы для студентов.